制片机模具
选择合适的原料颗粒磨削模具规格
1.颗粒机模具材料
通过锻造，加工，钻孔和热处理方法，颗粒轧机通常由碳钢，合金结构钢或不锈钢制成。用户可以根据颗粒原料的腐蚀选择。颗粒轧机模具的材料应由合金结构钢或不锈钢环模制成。
碳结构钢，如45钢，其热处理硬度一般为45-50小时，它是一种低级环模具材料，其耐磨性和耐腐蚀性差，现在基本上消除。
40Cr、35CrMo等合金结构钢，热处理硬度在50HRC以上，综合力学性能好。这种材料制成的模具强度高，耐磨性好，但缺点是耐腐蚀性不好，特别适合喂鱼。
由万寿菊丸、木屑、稻草丸等材料制成的环模，其价格远高于不锈钢。20CrMnTi和20MnCr5都是低渗合金钢，两者是相同的，只是前者是中国钢，后者是德国钢。由于Ti是一种化学元素，在国外很少有，所以使用的是中国的20CrMnTi或20CrMn，而不是德国的20MnCr5，所以不属于合金结构钢的范围。但是，该钢的淬硬层受渗碳工艺的限制，最大深度1.2 mm，这也是该钢价格低廉的一个优势。
不锈钢材质有德国不锈钢X46Cr13、中国不锈钢4Cr13等。这些材料具有更好的刚度和韧性，热处理硬度高于渗碳钢，淬硬层高于渗碳钢，耐磨性和耐腐蚀性好，因此使用寿命更长，价格比渗碳钢自然更高。由于不锈钢模具钢使用寿命长，更换频率低，每吨成本低。
通常，用于环模芯片磨机的模具材料是合金结构钢和不锈钢材料，并且平模颗粒轧机的模具是合金结构钢。
2.颗粒磨机的压缩比
我= d / l
t = l + m
m是减少孔的深度
压缩比（i）是模具直径（d）和模具的有效长度（L）的比率。
根据原料的性质,比地位,用户选择压缩比的死,和调整特定的压缩比,如选择压缩率略低,这有利于提高产量,降低能耗,减少环模具的磨损,但也降低了颗粒的质量，如颗粒强度不够，外观疏松，长度不一，成粉率高。
3.环模开环率
颗粒磨削模具的开口速率是模孔的总面积与模具的有效总面积的比率。通常，模具的开度率越高，颗粒产率越高。在确保模具强度的前提下，戒指模具的开口速率可以尽可能提高。
对于一些原料，在合理的压缩比的条件下，颗粒磨机模壁太薄，使得模具强度是不够的，并且爆炸模具的现象将出现在生产中。此时，在确保模孔的有效长度的前提下，应增加环模的厚度。
4.颗粒机模具与辊筒的匹配
提高造粒效率并延长模具寿命是最重要的技术。它应该包括五个方面：
1.新环模配新压力辊，避免过度使用压力辊
- 根据材料的性质，机器型特性选择不同形式的压力辊，以便在模具和卷之间达到最佳的挤出效率。
- 间隙配合的关键是稳定性，原则是:在不影响容量的情况下尽量放松。
- 控制给料速度，调节给料刮板的长短位置，控制给料位置、料层分布。
颗粒机模具加工过程
环模孔在加工和加工设备方面要求非常高，对于不锈钢，需要特殊的枪钻和真空热处理设备来生产高质量的环模。优良的高温真空淬火工艺能显著提高钢的刚度、硬度、耐磨性、疲劳强度和韧性。然而，保证每个模孔硬度平衡的能力需要高水平的加工技能和长期经验。
模孔内壁的模具表面粗糙度
表面粗糙度也是环模质量的重要指标。通常，内壁表面粗糙度的小值将提高拟合的质量，减少磨损并延长环模的寿命，但加工的成本将增加。
环孔粗糙度也影响颗粒的压缩比和形成，以及生产效率。在相同的环模压缩比下，粗糙度值越低，木屑或进料的挤压阻力越低，出料越光滑，所生产的球团质量越高，生产效率越高。好的环模孔加工可达0.8-1.6微米，环模粗糙度约为0.8微米，正确的机床上一次性材料，无需磨削。
颗粒磨辊的选择总结
颗粒磨辊是颗粒磨机备件的重要部件之一。它有各种类型。
直齿颗粒碾磨辊（细牙）：适用于小孔径(Φ2.5以下)、精细软质材料;俗称直通槽。
直齿颗粒磨辊(粗齿):适用于常规材料、常规孔径(Φ2.5以上);不带槽。
孔隙颗粒磨辊:可以有效地控制滑动，适用于大型型号，或湿滑材料。
人字齿颗粒磨辊:改变了材料层的均匀性，改善了压辊的磨损过程。
两端有齿孔的直齿:一种改变颗粒磨机两侧的材料的解决方案，这不易实现并导致异常磨损。
颗粒机模具与辊筒间隙调整
环模与托辊之间的工作间隙必须合理，这对环模的正确使用有重要影响。一般来说，环模与压力辊之间的间隙为0.1-0.3 mm。从实践经验来看，用手转动环模时，压辊达到“似转不转”的状态效果较好。
如果环模和辊之间的间隙太大，则材料将在辊子和环模之间滑动。如果环模和辊之间的间隙太小，则辊太小，它会导致环模和辊的磨损增加。
根据使用自动球团机的调整经验，检测压力辊与环模之间的间隙，在球团启动时将环模与压力辊之间的间隙调整小。并且在正常造球过程中尽量调整环模与压辊之间的间隙，有利于提高球团质量。
另外，在调节环模和压力辊之间的间隙时，我们应该注意压力辊的调节方向，压力辊的调节方向应与戒指模具的转向相反，以及错误调节压力辊和环模之间的间隙可以容易地损坏环模。
如何选择颗粒机模具设计?
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